射出成形における色むらの問題とその解決策
色 バリエーション 中 射出成形 成形 ある よくある そして 面倒 問題 生産中 それ だけではない 影響 製品 品質 だけでなく 影響 生産 に 減少 生産 効率 そして コストの増加。
色 変化の原因
1. 材質関連 原因:
レジン バッチ 違い: 異なる バッチ の レジン 可能性 展示 色 バリエーション, 偶数 同じ タイプ。
マスターバッチ 品質 不安定性: 要因 など 濃度, 分散性, および 安定性 の マスターバッチ は 着色 効果に 影響を与える可能性があります。
顔料 品質 問題: ザ 純度, 粒子 サイズ, および 表面 処理 の 顔料 可能 すべて 影響 ザ 着色 効果。
2. プロセス関連 原因:
射出 温度: 温度 それ 高すぎる または 低すぎる 影響 顔料 分散, 主要 色 バリエーション。
射出 圧力: 過剰 または 不十分な 圧力 は 流動性 の 溶融, 影響 着色の 均一性 に影響を与える可能性があります。
ネジ 速度: 速度 それ 速すぎる または 遅すぎる 影響 顔料 分散, 先頭 色 バリエーション。
金型 温度: 低い 金型 温度 缶 簡単 リード に 流れ 跡 そして 色 バリエーション。
充填 時間: 過剰 充填 時間 できる 簡単 リード に カラー バリエーション。
3. 設備関連 原因:
測定 機器 精度: 低い 精度 of 測定 機器 可能 不正確 材料 比率 および 色 変動。
混合 設備 性能: 悪い 性能 の 混合 設備 不均一 顔料 分散 および 色 変動を引き起こす可能性があります。
解決策 から 色 バリエーション 問題
1. マテリアル コントロール:
樹脂, マスターバッチ, および 顔料 の バッチを厳密 管理 して安定性を 確保します。
a 完全 材料 検査 体制 を 実施 厳密 検査 材料 を確立する。
2. プロセス 最適化:
最適化 射出 成形 プロセス パラメータ, など 射出 温度, 圧力, and 速度。
採用 a 合理的 金型 設計 to 確保 均一 金型 温度。
充填 時間を短縮し、 充填 均一性を 改善します。
3. 設備 メンテナンス:
定期的に 校正 および メンテナンス 測定 および 混合 機器。
不純物 の 混合 を 防止 するために 設備 清潔さを確保する。
