射出成形におけるフラッシュ欠陥を解決するにはどうすればよいでしょうか?
フラッシュは射出成形でよく見られる欠陥で、パーティング ラインやエジェクタ ピンの位置など、金型が開閉する箇所で発生します。フラッシュをすぐに対処しないと、射出成形の難易度が上がり、金型が損傷することもあります。
成形工程でフラッシュ欠陥が発生する理由:
1. 射出成形機のクランプ機構の調整が不適切だと、金型の平行度が不十分になり、密閉性が低下し、射出成形中にバリが発生する可能性があります。
2. 金型パーティング面の精度不良、可動金型の変形や反り、異物、パーティング面のバリなどによりバリが発生することがあります。
3. 金型設計の不合理。金型キャビティの開口位置がずれていると、射出時に金型の一方向張力が大きくなりすぎて、バリが発生します。
フラッシュ欠陥の解決策:
1. 型締め力を調整する: 型締め力を高めて、射出中に金型がしっかりと閉じられるようにします。
2. 製造前に金型を点検し、パーティング面がきれいでバリがなく、可動金型が変形したり歪んだりしていないことを確認します。
3. 金型設計を最適化します。パーティング ラインとゲートの位置を変更して、フラッシュのリスクを軽減します。
4. 射出パラメータを調整します。射出圧力と速度を下げ、保持圧力と時間を増やして、溶融プラスチックの溢れを防ぎます。
5. 大型の射出成形機を使用する: 現在の機械のトン数が十分でない場合は、大型の機械を使用して必要な締め付け力を提供できます。
バリは、射出成形における最も一般的な欠陥の 1 つです。根本原因を迅速に特定し、適切な是正措置を講じることで、スムーズな生産を確保し、バリによるコストのかかるやり直しや金型の損傷を回避できます。
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