射出成形金型のエジェクタピンの頻繁な破損を解決する方法
射出成形金型のエジェクタピンの頻繁な破損は、生産効率に大きな影響を与える可能性のある一般的な問題です。
1. エジェクタピンの設計を最適化する
ピンサイズの適切な選択：エジェクタピンの直径と長さは、製品のサイズ、形状、必要な離型力に基づいて決定する必要があります。ピンの直径が小さすぎると、離型力に耐えるときに応力が集中して破損しやすくなります。たとえば、大型のプラスチック製品の場合、離型力を分散させるために、より大きな直径のピンを選択する必要があります。エジェクタピンの長さは長すぎないようにしてください。ピンが長すぎると、離型プロセス中に曲げ変形しやすく、破損につながります。不要な長さを最小限に抑えながら、ピンの長さが離型動作を完了するのに十分な長さであることを確認してください。
ピンレイアウトの最適化: エジェクタピンの配置は、離型力が少数のピンに集中しないように、均等にする必要があります。金型を設計するときは、製品の形状と構造特性に基づいて、エジェクタピンの位置を合理的に配置する必要があります。たとえば、円形の製品の場合は、円形に均等に分散されたピンレイアウトを採用できます。不規則な形状の製品の場合は、製品の端や内部構造が複雑な領域でピンの数を適切に増やす必要があります。
2. 金型加工精度の向上
ピン穴の加工品質の向上：ピン穴の寸法精度、形状精度、表面粗さは、エジェクタピンの耐用年数に大きな影響を与えます。ピン穴の直径の許容差は、妥当な範囲内に抑える必要があります。一般的に、ピンとの適切なすきまばめが必要です。緩みが大きすぎると、移動中にピンが揺れ、締めすぎていると、ピンと穴壁の間の摩擦が増加します。ピン穴の真直度も重要です。ピン穴が曲がっていると、移動中にピンに横方向の力が加わり、破損しやすくなります。ピン穴を加工するときは、高精度の加工設備と、放電加工やCNC加工センターなどのプロセスを使用して、ピン穴の精度を確保する必要があります。ピン穴の表面は滑らかでなければならず、一般にRa0.8～ラ1.6μmの粗さが必要です。ピン穴の表面品質は、研削や研磨などのプロセスを通じて改善でき、ピンと穴壁の間の摩擦を減らすことができます。
金型組み立て精度の確保：金型を組み立てる際は、エジェクタピンとピンホールの同軸性を確保してください。エジェクタピンとピンホールが同軸でない場合、ピンは移動中に不均一な力を受け、簡単に偏差や摩耗を引き起こし、最終的には破損につながります。専門の測定機器を使用して同軸を検出および調整することができ、組み立てプロセスは組み立てプロセスの要件に厳密に従う必要があります。
3. 適切なピン材質を選択する
金型要件に基づいて材料を選択: 射出成形プロセスと製品要件に応じて、エジェクタピンの材料を選択する必要があります。一般的な射出成形金型の場合、SKD61 などの高品質の金型鋼を使用してエジェクタピンを製造できます。このタイプの鋼は、靭性、耐摩耗性、耐腐食性に優れています。
材料の品質を確保する: エジェクタピン材料の品質を確保するには、信頼できる材料サプライヤーを選択してください。材料の純度、微細構造、その他の要素が性能に影響します。エジェクタピン材料を購入するときは、材料品質検査レポートを確認し、サンプリング検査を実施して、劣悪な材料の使用を防止してください。
