射出成形におけるフローマークの解決
射出成形製品で一般的に観察されるフロー マークは、通常、金型キャビティ内の溶融プラスチックの不均一な流れによって発生し、縞や波などの表面欠陥が生じます。これらの欠陥は製品の外観に影響を与えるだけでなく、製品の強度や耐久性も低下させます。
フローマークの原因
低い溶融温度: 溶融粘度が高く、流動性が低いと、フローマークが発生する可能性があります。
不十分な射出圧力: 圧力が不十分であると、キャビティの充填が不完全になり、流れが遅くなり、フロー マークが発生します。
射出速度が遅い: 射出速度が遅いと、キャビティ内での溶融物の滞留時間が長くなり、不均一な冷却やフロー マークが発生します。
金型温度が低い: 金型温度が低いと、キャビティ内で溶融物が急速に冷却され、流動性が低下し、フロー マークが発生します。
不適切なゲートの位置またはサイズ: ゲートの位置またはサイズが不適切であると、不均一なメルト フローやフロー マークが発生します。
粗い金型キャビティ表面: 粗い金型キャビティ表面はメルト フロー抵抗を増加させ、フロー マークの原因となります。
材料の問題: 流動性が低い、材料中の水分含有量が高い、または不純物がフローマークを引き起こす可能性があります。
フローマークの解決策
プロセスパラメータの調整:
溶融温度を上げる: 溶融温度を (材料の分解限界内で) 上げて、粘度を下げ、流動性を改善します。
射出圧力を上げる: 射出圧力を上げると、溶融物の充填速度が向上し、フロー マークが減少します。
射出速度を上げる: 射出速度を上げて (製品の品質を維持しながら)、キャビティ内での溶融樹脂の滞留時間を短縮します。
保持時間を延長する: 保持時間を延長してキャビティを完全に充填し、ヒケやフロー マークを軽減します。
背圧を上げる: 背圧を上げると溶融物の圧縮率が向上し、均一性が向上し、フローマークが減少します。
金型設計の最適化:
ゲートの位置とサイズの最適化: キャビティへの溶融充填が均一になるように、適切なゲートの位置とサイズを選択します。
キャビティ表面仕上げの改善: キャビティ表面仕上げを改善して、メルト フロー抵抗を低減します。
通気量を増やす: 通気量を増やしてキャビティから空気を除去し、気泡やフローマークを防ぎます。
ランナー加熱の実装: ランナーに発熱体を取り付けて、ランナーの温度を上げ、メルト フローを改善します。
素材の改善:
流動性の良い材料を選択する: フローマークを減らすために、流動性の良い材料を選択してください。
水分含有量を減らす: 材料内の水分含有量を減らし、キャビティ内で水分が蒸発して気泡が形成されるのを防ぎます。
不純物の除去: 材料から不純物を除去して、流路の詰まりやメルトフローへの影響を防ぎます。
