アルミダイカストの設計要件
アルミダイカストの設計要件は、製品の品質とコストを決定する上で非常に重要です。これらのコンポーネントを設計する際には、材料特性、プロセス要件、製品の機能など、さまざまな要素を考慮する必要があります。
1. 壁厚設計
均一性: 壁の厚さはできる限り一定にし、急激な変化を避けて応力集中を最小限に抑える必要があります。
妥当な範囲: 壁が脆いと収縮空洞や多孔性が生じる可能性があり、壁が厚すぎると内部応力が生じる可能性があります。
丸い角: 応力集中を軽減するために、壁の厚さが変化する部分に丸い角を設ける必要があります。
2. 補強設計
場所: 補強材は高いストレスを受ける領域に配置する必要があります。
形状: 補強材は鋭い角を避け、滑らかな形状にする必要があります。
高さ: 補強材の高さは壁の厚さに合わせて調整する必要があります。
3. ゲートシステムの設計
位置: ゲートは、鋳物の最も厚い部分、または冷たい領域から最も遠い場所に配置する必要があります。
形状: ゲートの形状は、金属の流れと通気を容易にする必要があります。
サイズ: ゲートのサイズは鋳造のサイズと一致する必要があります。
4. 通気設計
場所: 通気口は、空洞の最も高い位置、または多孔性が生じやすい領域に配置する必要があります。
数量: ガスの排出がスムーズに行われるよう、十分な数の通気口を設ける必要があります。
サイズ: 通気口のサイズは適切である必要があります。通気口が大きいと金属の漏れが発生する可能性があり、通気口が小さすぎると通気を妨げる可能性があります。
5. ドラフト角度設計
大きさ: 鋳物の排出を容易にするために、ドラフト角度は通常 1° ～ 3° の範囲になります。
均一性: ドラフト角度は均一である必要があり、局所的なドラフトの過剰または不十分さを避ける必要があります。
6. キャビティ設計
簡素化された構造: キャビティ構造は可能な限り簡素化し、コアの引き抜き回数を減らす必要があります。
鋭い角を避ける: 応力集中を防ぐために、キャビティ内の鋭い角を避ける必要があります。
排出を考慮する: キャビティの設計は、鋳造物の排出を容易にする必要があります。
7. 材料の選択
強度: 製品の使用要件に基づいて適切なアルミニウム合金グレードを選択します。
流動性: 鋳造の複雑さを考慮し、流動性に優れた合金を選択します。
8. プロセスパラメータの最適化
注入温度: 注入温度が高すぎると多孔性が生じ、温度が低すぎると冷間閉鎖が生じる可能性があります。
注入速度: 注入速度が速すぎるとフラッシュが発生し、速度が不十分な場合はコールドシャットが発生する可能性があります。
保持時間: 保持時間が不十分だと収縮空洞が発生する可能性があり、保持時間が長すぎると酸化が発生する可能性があります。
