適切な射出成形機の選び方
プラスチック部品の生産を成功させるには、金型に適した射出成形機を選択することが重要です。最適なパフォーマンスと製品品質を確保するには、機械と金型を適合させる際にいくつかの要素を考慮する必要があります。
製品要因：
製品寸法 (長さ、幅、高さ、壁の厚さ): 射出成形機は、金型寸法に対応でき、金型の開閉に十分なクリアランスを提供できるプラテン サイズを備えている必要があります。
製品重量: 機械のショット サイズ (1 サイクルで射出できるプラスチックの最大量) は、製品の重量以上である必要があります。
製品の形状: 複雑な形状の場合、より長いサイクルとより高い射出圧力が必要になるため、適切な機能を備えた機械が必要になります。
製品精度要件: 許容誤差が厳しい部品の場合、高精度で制御精度の高い機械が不可欠です。
キャビティ レイアウト (マルチ キャビティ モールド): モールドに複数のキャビティがある場合、マシンのショット サイズとサイクル タイムは、さまざまな部品の同時生産に対応できる必要があります。
カビ要因：
金型寸法: 金型寸法は機械のプラテン サイズと一致し、クランプと射出成形中に適切な位置合わせが確保される必要があります。
金型構造: 複雑な金型設計では、追加のエジェクタ ストロークやコア プル機構など、マシンに特定の機能が必要になる場合があります。
金型開放方法: 機械の開放ストロークは、油圧式、機械式、またはその両方の組み合わせのいずれであっても、金型の開放機構に十分である必要があります。
プラスチック要因：
プラスチックの種類: 機械の可塑化ユニットは、溶融温度、粘度、必要な溶融温度などの要素を考慮して、使用するプラスチックの種類と互換性がある必要があります。
プラスチックの流動性: 粘度の高いプラスチックの場合、金型への適切な充填を確実にするために、強力な可塑化ユニットとより長い射出サイクルを備えた機械が必要になることがあります。
溶融温度: 機械の温度制御機能は、特定のプラスチックに必要な溶融温度に到達し、それを維持できる必要があります。
分解温度: 機械の制御システムは、プラスチックが分解温度を超えて過熱するのを防ぐ必要があります。分解温度を超えると、材料の劣化や部品の欠陥につながる可能性があります。
射出成形機の要因：
ショット重量: マシンのショット サイズは、ランナーとスプルーを含む製品の重量以上である必要があります。
クランプ力: 機械のクランプ力は、射出中に金型が開くのを防ぎ、部品の品質を維持するために必要なロック圧力を生成するのに十分である必要があります。
開口ストローク: 部品の取り出しを容易にするために、機械の開口ストロークは金型の最大開口高さ以上である必要があります。
射出速度: 機械の射出速度は、早期冷却を防ぎ、適切な部品形成を保証する速度で金型キャビティを充填できる必要があります。
保持圧力と時間: 機械の保持圧力と時間は、射出後に溶融プラスチックに圧力をかけ、充填と冷却を可能にするのに十分である必要があります。
サイクル タイム: 成形プロセスのすべての段階を含む機械のサイクル タイムは、生産率の要件を満たす必要があります。
エネルギー消費: 運用コストと環境への影響を最小限に抑えるには、機械のエネルギー効率を考慮する必要があります。
制御精度: 機械の制御システムは、部品の品質を一定に保つために、射出圧力、速度、温度などのパラメータを正確に制御できる精度を備えている必要があります。
その他の要因：
予算: 射出成形機のコストは、プロジェクト全体の予算内で考慮する必要があります。
床面積: 機械のサイズと必要な床面積は、利用可能な生産エリアと互換性がある必要があります。
アフターサービス: 機械メーカーのアフターサービスの評判と可用性は、継続的なメンテナンスとサポートにとって非常に重要です。
射出成形機を選択するための一般的な手順
製品要件の定義: 寸法、重量、形状、精度、生産量などの製品仕様を明確に定義します。
製品、金型、プラスチックに関する情報を収集する: 製品の設計、金型の仕様、プラスチックの特性に関する詳細情報を収集します。
射出成形機のパラメータを決定する: 製品と金型の仕様に基づいて、必要なショット サイズ、クランプ力、開口ストローク、射出速度、サイクル時間、およびその他の機械パラメータを計算します。
さまざまな射出成形機を比較する: パフォーマンス、機能、価格、評判に基づいて、さまざまなメーカーのさまざまな機械モデルを評価します。
適切な射出成形機を選択する: 技術要件、生産ニーズ、予算の制約に最も適した機械を選択します。
