射出成形品にエジェクターピン跡が付く原因
射出成形品にエジェクター ピンの跡が付く原因は数多くありますが、主に次のカテゴリに分類できます。
1.金型
エジェクターピンと製品部品との接触面積が小さすぎるため、プラスチック部品に大きな局部応力が発生し、エジェクターピン跡が発生します。
金型温度が高すぎると、プラスチック部品が急速に冷えて、エジェクター ピンの跡が形成されます。
金型の表面が粗すぎると、プラスチック部品が金型に張り付き、エジェクター ピンの跡が形成されます。
2.材質
材料の溶融粘度が高すぎるため、突き出しプロセス中にプラスチック部品が伸びやすくなり、突き出しピンの跡が形成されます。
材料の収縮率が大きすぎるため、冷却プロセス中にプラスチック部品に応力集中が発生し、エジェクター ピンの跡が形成されます。
3. 製造
射出圧力が高すぎるため、プラスチック部品に過剰な残留応力が発生し、エジェクター ピンの跡が形成されます。
突き出し速度が速すぎると、突き出しプロセス中にプラスチック部品に不均一な応力が生じ、突き出しピンの跡が形成されます。
4. その他
無理な製品設計により、突き出しプロセス中にプラスチック部品にストレスがかかりやすくなり、突き出しピン跡が形成されます。
周囲温度が低すぎると、プラスチック部品が急速に冷えて、エジェクター ピンの跡が形成されます。
射出成形品のエジェクターピン跡の問題を防止および解決するには、次のような対策を講じることができます。
1. エジェクターピンとプラスチック部品との接触面積を適切に増やし、局所的な応力を軽減します。
2. 突き出し時にプラスチック部品にかかる力が均一になるように、突き出しピンの位置を調整します。
3. 金型の離型勾配を大きくして、離型抵抗を減らします。
4. 金型の表面仕上げを改善し、プラスチック部品の金型への固着を軽減します。
5. 溶融粘度および収縮率が低い材料を選択します。
6. 射出圧力と保持時間を適切に下げて、プラスチック部品の残留応力を減らします。
7. 金型温度を適切に下げて速度を低下させます。
