射出成形におけるバリ処理
バリは射出成形でよく見られる欠陥で、製品の表面品質や寸法精度に影響を与え、全体的な価値を低下させます。
1. フラッシュの原因
フラッシュは通常、射出成形プロセス中に溶融プラスチックが金型キャビティから溢れ出るパーティング ラインで発生します。主な原因は次のとおりです。
2. 金型設計の欠陥:
パーティングラインの隙間が大きすぎる: 金型のパーティングラインがしっかりと密閉されず、プラスチックが漏れてしまいます。
不十分な換気: 金型キャビティ内に閉じ込められたガスを効果的に排出できず、過剰な圧力とプラスチックの溢れが発生します。
不適切な冷却システムの設計: 冷却が不十分だとプラスチックの収縮が不均一になり、応力が生じてバリが発生します。
処理上の欠陥:
加工精度が不十分: 金型の表面仕上げが粗いと、バリの形成につながる可能性があります。
不適切な熱処理: 金型の硬度と靭性が不十分な場合、変形やバリが発生する可能性があります。
不適切な射出成形プロセスパラメータ:
過剰な射出圧力: 高圧によりプラスチックが溢れる可能性があります。
射出速度が速すぎる: 射出速度が速いと、プラスチックがキャビティに充填されず、バリが発生する可能性があります。
保持時間が長すぎる: 保持時間が長すぎると、プラスチックの収縮や応力が不均一になり、バリが発生する可能性があります。
冷却時間が不十分: 冷却時間が不十分な場合、取り出し時にプラスチックが歪んだり縮んだりして、バリが発生する可能性があります。
重要な要因:
プラスチック材料の高収縮率: 収縮率の高い材料は内部応力を生じ、フラッシュを引き起こす可能性があります。
プラスチック材料の流動性が悪い: 流動性が悪いと、材料がキャビティに充填されず、バリが発生する可能性があります。
3. フラッシュの解決策
金型設計の改善:
パーティング ラインの設計を最適化します。パーティング ラインの角度とギャップを調整して、しっかりと密閉できるようにします。
通気システムの改善: 通気口の数と位置を増やして、金型キャビティからのガスのスムーズな排出を確保します。
冷却システムの改善: 冷却チャネルの数を増やして効率を高めます。
適切な金型鋼材を選択する: プラスチックの種類と加工条件に基づいて金型鋼材を選択します。
処理の改善:
加工精度の向上: 金型部品の加工精度を厳密に管理し、適切なクリアランスを確保します。
熱処理プロセスの最適化: 金型鋼の特性に基づいて適切な熱処理プロセスを選択し、硬度と靭性を向上させます。
射出成形プロセスパラメータを調整する:
射出圧力を下げる: 製品の品質を維持しながら、射出圧力を可能な限り下げます。
射出速度を下げる: プラスチックがキャビティを満たすのに十分な時間を確保するために、射出速度を下げます。
保持時間を短縮する: 保持時間を短縮して、プラスチックの収縮の不均一性を低減します。
冷却時間を延長する: プラスチック部品が完全に固まるように、冷却時間を延長します。
バリは、金型設計、処理パラメータ、材料特性など、複数の要因が関係する射出成形における複雑な問題です。これらの要因を最適化することで、バリを効果的に削減し、製品の品質を向上させることができます。
