射出成形金型の変形に関する理解
金型の変形は、製品の品質と生産効率に直接影響を与える一般的な生産上の問題です。
金型変形の原因
金型設計の欠陥:
不十分な通気: 金型キャビティ内に閉じ込められたガスを効果的に排出できず、過剰な圧力と金型の変形を引き起こします。
不適切な冷却システム設計: 冷却が不十分だと、キャビティ内の溶融プラスチックが完全に固まらず、金型が熱膨張する原因になります。
金型鋼の不適切な選択: 金型鋼の硬度と耐熱性が不十分で、高温高圧下で変形が発生します。
処理上の欠陥:
加工精度が不十分: 金型部品間の隙間が大きすぎると、射出成形中に相対的な動きが発生し、変形が生じる可能性があります。
不適切な熱処理: 熱処理が不十分だと、金型の硬度と靭性が不十分になり、変形につながります。
不適切な射出成形プロセスパラメータ:
過剰な射出圧力: 過剰な射出圧力により金型にかかる力が大きくなり、変形の可能性が高まります。
過度の保持時間: 保持時間が長くなると、溶融プラスチックがキャビティ内に長時間留まり、冷却が不完全になり、金型が熱膨張することになります。
冷却時間が不十分: 冷却時間が不十分だと、プラスチック部品が完全に固まらず、取り出し時に変形する可能性があります。
金型変形の解決策
金型設計の改善:
ベント システムの最適化: ベントの数と位置を増やして、金型キャビティからのガスのスムーズな排出を確保します。
冷却システムの改善: 冷却チャネルの数を増やして効率を高めます。
適切な金型鋼材を選択する: プラスチックの種類と処理条件に基づいて金型鋼材を選択します。
処理の改善:
加工精度の向上: 金型部品の加工精度を厳密に管理し、適切なクリアランスを確保します。
熱処理プロセスの最適化: 金型鋼の特性に基づいて適切な熱処理プロセスを選択し、硬度と靭性を向上させます。
射出成形プロセスパラメータを調整する:
射出圧力を下げる: 製品の品質を維持しながら、射出圧力を可能な限り下げます。
保持時間の短縮: 保持時間を短縮して、キャビティ内の溶融プラスチックの滞留時間を短縮します。
冷却時間を延長する: プラスチック部品が完全に固まるように、冷却時間を延長します。
