熱可塑性プラスチックの収縮が金型に与える影響
熱可塑性プラスチックは多様な材料グループであり、同じファミリー内であっても、樹脂分子と添加剤の組成の違いにより、特性と加工特性が異なる場合があります。また、既存の材料の特性を変更するために、共重合や架橋などのさまざまな化学的方法を使用して元の樹脂の構造を変更し、新しい改善された特性と加工特性を備えた改質製品を生産することがよくあります。成形中の熱可塑性プラスチックの収縮に影響を与える要因は何ですか？
1. プラスチックタイプ
熱可塑性プラスチックの成形工程では、結晶化による体積変化が依然としてあり、内部応力が強く、成形品に残る残留応力が大きいため、熱硬化性プラスチックに比べて収縮率が大きく、収縮範囲が広く、方向性が明らかです。また、成形、アニーリング、またはコンディショニング後の収縮は、一般的に熱硬化性プラスチックよりも大きくなります。
2. 入口の形状、大きさ、分布
これらの要因は、材料の流れ方向、密度の分布、圧力補償と収縮の影響、成形時間に直接影響します。直接注入口や注入口の断面が大きいもの（特に厚いもの）は収縮は小さいですが方向性が大きく、広くて短い注入口は方向性が小さくなります。注入口に近いものや流れ方向と平行なものは収縮が大きくなります。
3. 成形条件
金型温度が高いと、溶融材料の冷却が遅く、密度が高く、収縮が大きくなります。特に結晶性材料の場合、結晶度が高く、体積変化が大きいため、収縮はさらに大きくなります。金型温度の分布は、成形部品の内部および外部の冷却と密度の均一性にも関係しており、各部品の収縮のサイズと方向性に直接影響します。
4. 金型設計
金型を設計する際には、各種プラスチックの収縮範囲、壁の厚さ、形状、形状、大きさ、入口の分布などに応じて、成形部品の各部の収縮率を経験的に決定し、キャビティサイズを計算します。高精度の成形部品や収縮率の制御が難しい部品の場合、一般的に以下の方法で金型を設計します。
成形品の外径は収縮率を小さめに、内径は収縮率を大きくして、試作後の修正の余地を残しておきます。
肉厚の厚い部品の場合は、金型のキャビティサイズを適切に大きくする必要があります。
複雑な形状の場合は、分割金型構造を使用する必要があります。
反りが発生しやすい部品については、金型にリブを設ける必要があります。
気泡が発生しやすい部品については、金型に通気孔を設ける必要があります。
